ロストワックス製法の製造工程をご紹介します
佐藤ロストワックスでの製造工程である金型の製作から鋳込みまでのロストワックスのフローをご紹介します。 ご依頼をいただいてから製作、納品までを効率良く行っています。小ロットにも対応が可能なので事前にお問い合わせください。
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お客様からの原図を基に、納入図面を作図いたします。
部品の持つ機能を壊すことなく、鋳造製法に適した形状にまとめ上げるように作図します。
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溶けたろうを金型に圧入して中で固めて、製品と同じ形状のろう型を作ります。
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樹枝状になったロウ（ツリー）の表面に耐火物をコーティングし、鋳型を作ります。
鋳型の厚みは6～10mm程度となります。約10日間ほどの日程となります。
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1,000°Cの高温で40分間焼成することで、鋳型に強度が出ます。
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鋳造されたツリーから、製品と湯道を切り離します。
次に、製品に付いている湯口を取り除きます。
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外観検査、寸法検査、機能ゲージを用いた検査などがあります。
ご要望によりX線検査など行います。
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製品と同じ形状の空洞を持つメス金型を作ります。
ロウ型が取り出しやすいように、形状に応じ分割して作ります。
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ロウで出来た湯道にロウ型を樹枝状（ツリー状）に溶着していきます。ロウ型の大きさにより、取り付く個数が異なります。大きいもので1個から、小物では100個程度になります。
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コーティングを終えたツリーは、まだ中に入っているロウを加熱処理によって溶かし出すことで、鋳型に製品と同じ形状の空洞が現れます。
「LOST WAX」の名称の由来はここからきています。
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製品指定の材料を溶解、鋳造します。
材料分析を行い、材料を証明します。
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材質に適合した熱処理を行います。
必要箇所への2次加工（旋盤加工、フライス加工、電解研磨、バフなど）を行います。
